اصل کار خط تولید اکستروژن ورق چیست؟

1. تامین مواد اولیه:
تغذیه: مواد خام مانند ذرات پلاستیک را به قیف اکسترودر اضافه کنید. قیف نقش ذخیره و در ابتدا انتقال مواد خام را ایفا می کند. معمولاً ظرفیت مناسب با توجه به سرعت تولید و تقاضای خط تولید برای اطمینان از تولید مستمر طراحی می شود.
خشک کردن (برای مواد اولیه خاص): برای برخی از مواد اولیه پلاستیکی که به راحتی رطوبت را جذب می کنند، مانند نایلون، پلی کربنات و غیره، ابتدا باید خشک شوند. دستگاه خشک کن با گردش هوای گرم یا خلاء رطوبت را از مواد اولیه خارج می کند، زیرا وجود رطوبت باعث ایجاد ایراداتی مانند حباب و سیم های نقره ای در محصولات در فرآیند اکستروژن می شود و کیفیت ورق را تحت تاثیر قرار می دهد.
2. فرآیند اکستروژن:
پلاستیک سازی: مواد اولیه از قیف وارد بشکه اکسترودر می شود و پیچ اکسترودر در زیر محرک موتور شروع به چرخش می کند. سطح پیچ دارای ساختار رزوه خاصی است. در طی فرآیند چرخش، اصطکاک و برش بین دیواره داخلی بشکه و ماده خام ایجاد می شود. در عین حال معمولاً در قسمت بیرونی بشکه یک وسیله گرمایشی مانند گرمایش مقاومتی یا گرمایش القایی برای افزایش دما در بشکه ارائه می شود. تحت تأثیر ترکیبی اصطکاک، نیروی برشی و گرما، ذرات پلاستیک به تدریج از حالت جامد به حالت مذاب تغییر می‌کنند تا به حالت پلاستیکی دست یابند.
حمل و نقل: همانطور که پیچ به طور مداوم می چرخد، مذاب پلاستیکی پلاستیکی به انتهای جلوی پیچ (یعنی جهت اکستروژن) رانده می شود. عمق رزوه و گام پیچ و سایر پارامترها به گونه ای طراحی شده اند که اطمینان حاصل شود که مذاب پلاستیک با سرعت و فشار یکنواخت در بشکه به جلو منتقل می شود.
فیلتراسیون (اختیاری): به منظور حذف ناخالصی ها و ذرات پلاستیکی ناقص در مذاب پلاستیک، معمولاً یک فیلتر یا تعویض صفحه نمایش در انتهای تخلیه اکسترودر نصب می شود. مذاب پلاستیک فیلتر شده خالص تر است که به بهبود کیفیت ورق کمک می کند.
اندازه گیری (اختیاری): برخی از خطوط تولید اکستروژن ورق یک پمپ اندازه گیری را بین اکسترودر و قالب نصب می کنند. پمپ اندازه گیری می تواند مذاب پلاستیک را تحت فشار و تثبیت کند و می تواند جریان خروجی مذاب را به دقت کنترل کند تا از ضخامت و دقت ابعاد ورق اطمینان حاصل کند.
3. فرآیند قالب گیری:
قالب گیری قالب اکستروژن: مذاب پلاستیک پس از پلاستیک سازی، انتقال و فیلتراسیون (یا اندازه گیری) وارد قالب اکستروژن می شود. قالب اکستروژن یکی از اجزای کلیدی خط تولید اکستروژن ورق است. طراحی و شکل کانال جریان داخلی آن، شکل، ضخامت و عرض ورق را تعیین می کند. تحت فشار در قالب، مذاب پلاستیک از خروجی قالب اکسترود می شود تا یک ساختار ورقه ای پیوسته را تشکیل دهد.
4. فرآیند پس از پردازش:
خنک سازی و شکل دهی: ورق اکسترود شده از قالب اکستروژن دمای بالایی دارد و در حالت مذاب قرار دارد، بنابراین نیاز به سرد شدن و شکل دهی دارد. دستگاه خنک کننده معمولاً از خنک کننده آب یا خنک کننده هوا برای خنک کردن سریع ورق استفاده می کند تا مذاب پلاستیک جامد شده و شکل و اندازه مورد نیاز را حفظ کند. سرعت و یکنواختی خنک سازی تاثیر مهمی بر کیفیت ورق دارد. اگر سرعت خنک کننده خیلی سریع یا ناهموار باشد، ممکن است باعث استرس داخلی، تاب برداشتن و سایر مشکلات در ورق شود.
پیرایش: پس از سرد شدن و شکل دادن، ممکن است لبه های ورق به اندازه کافی مرتب نباشد. لازم است دو طرف ورق را از طریق مکانیزم پیرایش به صورت مکانیکی برش دهید تا قسمت‌های اضافی حذف شود تا لبه‌های ورق مرتب شده و اندازه آن مطابق با الزامات باشد.
کشش: دستگاه کشش ورق را از قالب اکستروژن با نیروی اصطکاک یا گیره به جلو می کشد تا از تولید مداوم ورق اطمینان حاصل شود. سرعت کشش باید با سرعت اکستروژن مطابقت داشته باشد تا از درجه کشش و یکنواختی ضخامت ورق اطمینان حاصل شود.
سیم پیچ یا برش: با توجه به الزامات تولید، ورق را می توان برای ذخیره سازی و حمل و نقل آسان، توسط دستگاه سیم پیچ به رول پیچید. و یا ورق را می توان به طول خاصی توسط دستگاه برش برای پردازش و استفاده بعدی برش داد.