I. بهینه سازی دقیق پارامترهای فرآیند
1. کنترل دمای گرادیان قطعه بندی شده: با رها کردن حالت دمای ثابت در کل محدوده، بخش تغذیه از دمای پایین برای جلوگیری از لغزش استفاده می کند، بخش ذوب از گرمایش گرادیان برای اطمینان از پلاستیک سازی استفاده می کند و سر قالب از دما و فشار ثابت برای کاهش چسبندگی مواد و شکستن مواد استفاده می کند.
2. تطبیق نسبت سرعت دینامیک: اولویت بندی محدوده اکستروژن پایدار با سرعت متوسط-تا-، هنگام افزایش تولید، ابتدا سرعت پیچ را دقیق- تنظیم کنید، سپس به طور همزمان سرعت کشش را مطابقت دهید تا از ضخامت ناهموار منجر به ضایعات دسته ای جلوگیری شود.
3. بسته-بهینه سازی حلقه اگزوز قالب: به طور منظم شیارهای هواگیری سر قالب را تمیز کنید و گوشه های مرده را پیچ کنید تا فشار مذاب ثابت بماند، عیوب مانند حباب ها و مواد سوخته از بین برود، و میزان ضایعات کاهش یابد.
II. ارتقاء تجهیزات و قالب
1. پیکربندی اکسترودر بهینه: استفاده از طراحی پیچ با راندمان بالا برای بهبود راندمان پلاستیک سازی، ارتقای سیستم گرمایش پایدار، و کاهش زمان انتظار گرمایش.
2. ساختار قالب بهینه شده: ساده کردن طرح‌های مقطعی{1} پیچیده، کاهش مقاومت کانال جریان، بهبود جریان پذیری فلز/پلاستیک، و کاهش سایش قالب و تلفات تولید آزمایشی.
3. ارتقاء تجهیزات کمکی: اتخاذ یک سیستم خنک کننده با راندمان بالا، چرخه شکل دهی را کوتاه می کند، و ترکیب آن با ماشین های کششی مدرن و فناوری برش اره پرنده، زمان غیر{2}} تولید را کاهش می دهد.
III. بهبود کارایی مدیریت تولید
1. کاهش تلفات غیر{1}}چرخه اکستروژن: بهینه‌سازی فرآیندهای تغییر قالب و تخلیه تجهیزات، زمان انتظار غیر{2}}تولید را برای هر دسته کاهش می‌دهد و مستقیماً زمان مؤثر اکستروژن را افزایش می‌دهد.
2. کنترل دقیق پیش تصفیه مواد خام: استفاده از-ناخالصی،-مواد خام با کیفیت بالا، و تکمیل خشک کردن و دانه بندی از قبل، از توقف و تنظیمات دستگاه به دلیل مشکلات مواد خام جلوگیری می کند.
3. بهینه‌سازی پرسنل و فرآیند: انجام آموزش مهارت‌های عملیاتی خطای انسانی را کاهش می‌دهد، تولید ناب را ارتقا می‌دهد و زمان‌های بی‌اثر و هزینه‌های آزمایش و خطا را کاهش می‌دهد.
